铝合金压铸成型过程易出现的缺陷有哪些？

      目前铝合金是应用多的合金，航空航天、汽车、通信、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用，随着压铸工艺的提升，对铝合金成型压铸件的品质也有了高标准，高要求，铸件表面不允许有裂纹、裂缝、欠铸、缩松和任何穿透性缺陷。

　　那么铝合金铸造成型跟哪些因素有关系呢？铸造过程中的所有铸造因素、合金加热温度、模温温度、成型的复杂程度、浇冒口系统以及浇口形状等等，都会影响到铝合金压铸件成型

　　在此以常见的压铸件缺陷气孔为例，简单举例分析一下压铸件缺陷的造成原因。

　　铝合金压铸成型中气孔产生的原因分析，首先是精炼除气不良产生，铝液的浇铸温度一般在600度左右，在此温度下，液态的含氢量是固含氢量的20倍左右，那么铝业在冷凝的过程中，就会有大量气体产生，需要被释放，所以就会出现大量不规则气孔，这就是铝液精炼除气的作用。

　　其次可能原因是因为排气不良产生的气孔，对于因排气不良而产生的气孔，应改进模具的排气通道，及时清理模具排气，通道上的残留铝皮就可以避免。

　　铝合金压铸成型还会有缩气孔，铝合金在凝固时产生收缩，浇铸温度愈高，收缩就愈大，因体积收缩产生的气孔是存在于合金后凝固部位，呈不规则形状，严重时呈网状。往往在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。

　　后是产品壁厚差过大引起的气孔问题，产品形状常有壁厚差过大问题，在壁厚中心是 铝液后凝固的地方，也是易产生气孔的部位，在生产过程中要充分考虑厚大部位的浇铸温度，冷却速度，类似这类从模具设计上应考虑点冷、增加冷却量。

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